弯制方法主要取决于管材类型（金属、塑料、软管等）、直径、壁厚、弯曲半径要求以及生产批量，以下是几种主要的水平弯制方法：

冷弯法

适用于大多数金属管（低碳钢、不锈钢、铜、铝等）和部分硬质塑料管（如PVC、PE），在常温下进行弯曲，这是最常用、效率较高且对材料性能影响较小的方法。

手动弯管器（适合小直径、薄壁管、少量弯制）

• 工具： 手动弯管器（有不同型号，如杠杆式、转盘式）、弯管模（或称为弯管胎）。
• 步骤：
  1. 准备： 测量所需弯曲位置和角度，确保管材表面清洁、无严重划伤或变形，对于薄壁管或易皱褶的管材，可考虑在管内填充干沙、冰或使用专用芯棒（支撑内壁）。
  2. 固定： 将弯管器的固定模（或挡板）牢固地夹紧在工作台上或使用夹具固定住管材的直线部分（弯曲起点前）。
  3. 定位： 将弯管模的中心对准需要弯曲的起点位置，调整弯管器的角度指示器（如有）到所需角度（注意：冷弯有回弹，需预留回弹量，具体数值需根据材料、壁厚、弯曲半径试验确定）。
  4. 弯曲： 平稳、匀速地操作弯管器的手柄（或转盘），施加力使管材沿着弯管模弯曲。关键点：
     • 速度均匀： 避免过快导致管材起皱或破裂。
     • 力道适中： 避免用力过猛导致管材截面过度变形（如椭圆化）。
     • 一次到位： 尽量一次弯到预定角度（考虑回弹），避免反复弯曲同一位置导致材料疲劳开裂。
  5. 检查： 弯曲完成后，松开夹具，取出管材，用角度尺或样板检查弯曲角度和半径是否符合要求，检查管壁是否有明显起皱、裂纹或过度椭圆化。
• 优点： 设备简单、成本低、操作相对容易。
• 缺点： 效率低、劳动强度大、精度有限、不适合大直径、厚壁管或大批量生产、易产生椭圆化。

电动/液压弯管机（适合中小直径、中等批量、较高精度要求）

• 工具： 电动或液压驱动的弯管机、配套的弯管模（不同弯曲半径和管径规格）、夹模、导向模。
• 步骤：
  1. 准备： 选择与管材外径匹配的弯管模、夹模和导向模，清洁管材，必要时填充芯棒（尤其对于薄壁管或小弯曲半径）。
  2. 安装模具： 将弯管模固定在弯管机的工作轴上，安装夹模（夹紧管材直线部分）和导向模（引导管材进入弯曲区）。
  3. 装夹管材： 将管材插入弯管机，直线部分由夹模牢固夹紧，弯曲起点对准弯管模的起点位置。
  4. 设定参数： 在控制面板上输入所需的弯曲角度（考虑回弹补偿）、弯曲速度（通常有快慢档）等参数。
  5. 启动弯曲： 启动设备，弯管机的工作轴（带着弯管模）会旋转，带动管材沿着弯管模弯曲，夹模始终夹紧管材，导向模防止管材在弯曲过程中偏移或起皱。
  6. 完成与检查： 达到设定角度后，设备自动停止或发出提示，松开夹模，取出管材，检查弯曲角度、半径、椭圆度、管壁状况。
• 优点： 效率高、精度高、可重复性好、可弯曲较大直径和较厚壁管（相对手动）、可编程控制（CNC弯管机）、减少椭圆化（尤其使用芯棒时）。
• 缺点： 设备投资较高、需要专业操作、模具更换耗时。

热弯法

适用于大直径、厚壁金属管、高强钢管、不锈钢管（尤其小弯曲半径时）以及某些塑料管（如需要软化时），通过加热管材局部或整体降低其屈服强度，使其在较低应力下弯曲，减少回弹和起皱风险。

火焰加热弯管（适合现场或大直径管）

• 工具： 氧乙炔焊炬（或其他可燃气火焰）、温度计（或目测判断温度）、弯管机（或简易弯胎）、水桶（用于冷却）、保温材料（如石棉布）。
• 步骤：
  1. 准备： 确定弯曲位置和角度，对于大直径管，通常需要填充干燥的河沙或使用芯棒支撑内壁（防止塌陷），管材两端需封堵。
  2. 加热： 使用焊炬沿管材待弯曲区域的外侧（弯曲受拉侧）进行均匀、快速加热，加热宽度通常为管径的1.5-2倍，加热温度：
     • 碳钢管： 800-950°C（呈亮樱红色）。
     • 不锈钢管： 1100-1200°C（呈亮黄色）。
     • 铜管： 500-600°C（呈暗红色）。
     • 避免过热导致晶粒粗大或氧化严重。
  3. 保温： 加热完成后，用石棉布等保温材料覆盖加热区域，使其温度均匀化并减缓冷却速度（对于不锈钢尤其重要，防止敏化）。
  4. 弯曲： 当温度达到要求且均匀后，迅速将管材放置在弯管机或简易弯胎上，利用弯管机或手动工具（如千斤顶、杠杆）施加力进行弯曲。关键点：
     • 速度要快： 在温度下降前完成弯曲。
     • 力道均匀： 避免冲击力。
     • 控制形状： 注意防止截面过度椭圆化或起皱。
  5. 冷却： 弯曲完成后，根据材料要求进行冷却：
     • 碳钢管： 通常在空气中自然冷却，或必要时进行正火处理（重新加热到850-900°C后空冷）以消除内应力，急冷（水淬）可能增加淬硬风险。
     • 不锈钢管： 必须快速冷却（如水淬）以防止晶间腐蚀敏化，保温后直接水冷。
     • 铜管： 空冷即可。
  6. 清理： 冷却后，清除管内的填充物（沙子），并用钢丝刷清理内壁氧化皮，对于不锈钢管，酸洗钝化处理。
• 优点： 可弯曲大直径、厚壁管、高强钢管，弯曲半径可以更小，减少回弹。
• 缺点： 工艺复杂、劳动强度大、能耗高、对材料性能有影响（可能降低强度、增加氧化）、需要严格控制温度和冷却速度、表面质量较差（需后续处理）、不适合大批量生产。

中频/高频感应加热弯管（适合大批量、高质量大直径管）

• 原理： 利用中频或高频交流电在管材待弯曲区域产生涡流，快速、局部、精确地加热管材外侧。
• 设备： 中频/高频电源、感应加热圈、弯管机（通常是数控的）、冷却系统。
• 步骤：
  1. 准备： 选择合适的感应圈和弯管模具，管材可能需要填充芯棒。
  2. 装夹： 将管材装夹在数控弯管机上。
  3. 加热与弯曲同步： 启动设备，感应圈快速加热管材弯曲区域外侧至目标温度（通常比火焰加热稍低），弯管机开始弯曲动作，加热和弯曲是同步进行的，热量集中在弯曲变形区。
  4. 冷却： 弯曲完成后，通常配备冷却系统对弯曲区域进行喷淋冷却。
• 优点： 加热速度快、效率高、热影响区小、加热位置精确可控、自动化程度高、质量稳定（椭圆度、壁厚减薄小）、适合大批量生产。
• 缺点： 设备投资巨大、技术复杂、维护成本高。

塑料管弯制方法

塑料管（如PVC, PP, PE, PPR）的弯制通常利用其热塑性，采用热弯法。

• 工具： 热风枪、电吹风、加热箱、弯管胎（木模或金属模）、水桶（冷水）、温度计（可选）。
• 步骤：
  1. 准备： 清洁管材，测量弯曲位置和角度，制作或选择合适的弯管胎（弯曲半径需略小于要求半径，考虑冷却收缩）。
  2. 加热：
     • 局部加热： 使用热风枪或电吹风，沿管材待弯曲区域的外侧（弯曲受拉侧）均匀加热，加热要快而均匀，避免过热导致管壁变薄或烧焦，加热温度接近或略低于塑料的熔点（参考材料手册，如PVC约130-140°C）。
     • 整体加热： 将管材弯曲部分放入加热箱中整体加热至软化温度。
  3. 弯曲： 当加热区域软化后（用手轻按有弹性），迅速将管子放在弯管胎上，施加适当的力使其贴合弯管胎形状。关键点：
     • 动作要快： 在塑料冷却固化前完成弯曲。
     • 用力均匀： 避免急弯导致管壁褶皱或破裂。
  4. 冷却定型： 保持管子在弯管胎上，用冷水喷淋或自然冷却使其完全定型，冷却过程中管材会收缩，弯管胎半径要预留收缩量。
  5. 脱模检查： 冷却后从弯管胎上取下管材，检查弯曲角度、半径和外观。
• 优点： 设备简单、成本低、操作方便。
• 缺点： 精度相对较低、效率不高、不适合大批量、对加热温度控制要求高。

软管弯制方法

液压管、气管等软管通常不需要专门弯制工具，依靠其自然柔韧性手动弯曲成所需形状即可，但有时为了保持特定形状或避免急弯导致损坏，会使用软管弯管器或弹簧护套。

• 弹簧护套： 将弹簧护套套在软管需要弯曲的部分，然后弯曲软管，弹簧护套提供支撑，防止弯曲半径过小导致软管压扁或过度扭曲。
• 软管弯管器： 一种带沟槽的板或模具，将软管嵌入沟槽中弯曲，获得较均匀的弯曲半径。

关键注意事项（适用于所有方法）

1. 材料特性： 不同材料（钢、不锈钢、铜、铝、塑料）的弯曲性能、回弹量、允许的最小弯曲半径、加热要求差异巨大，必须根据材料特性选择方法和参数。
2. 最小弯曲半径： 每种管材和壁厚都有其允许的最小弯曲半径，过小的半径会导致管壁严重起皱、破裂或椭圆化，查阅材料手册或规范。
3. 回弹： 冷弯时，材料弹性恢复会导致实际弯曲角度小于模具角度，必须通过试验确定回弹量，并在设定角度时预留。
4. 椭圆化： 弯曲时管截面会变成椭圆形，薄壁管、大弯曲半径时更明显，使用芯棒、反变形模或控制弯曲速度可减少椭圆化。
5. 壁厚减薄： 弯曲外侧（受拉侧）管壁会减薄，内侧（受压侧）会增厚，过度减薄会影响强度，控制弯曲半径和速度。
6. 起皱： 受压侧（内侧）易出现褶皱，使用芯棒、控制弯曲速度、避免过度受压可减少起皱。
7. 填充物/芯棒： 对于薄壁管、小弯曲半径或易起皱/塌陷的管材，使用干燥沙、冰、橡胶球、聚氨酯芯棒或钢芯棒可有效支撑内壁，防止变形。
8. 安全防护：
   • 冷弯：注意夹紧防滑，防止管材弹出伤人。
   • 热弯：佩戴隔热手套、护目镜、防护服，防止烫伤，注意通风，防止吸入有害烟气（尤其加热塑料或镀锌管时），注意防火。
   • 操作设备时遵守安全规程。
9. 检查： 弯曲后必须检查角度、半径、椭圆度、壁厚减薄量、表面质量（裂纹、起皱、划伤）等，确保符合要求。

选择哪种“水平曲”弯制方法，取决于：

• 管材类型和规格： 直径、壁厚、材料（金属/塑料）。

• 弯曲要求： 最小弯曲半径、弯曲角度精度、批量大小。

• 生产条件： 现场加工还是工厂生产、设备预算、技术能力。

• 小批量、小直径、薄壁管： 手动弯管器或小型电动弯管机。

  
  （图片来源网络，侵删）

• 中小批量、中等直径、精度要求较高： 中型液压/电动弯管机（带芯棒）。

• 大批量、高精度、中小直径： CNC弯管机。

• 大直径、厚壁、高强钢、小弯曲半径： 火焰加热弯管或中频感应加热弯管。

• 塑料管： 热风枪/加热箱热弯。

• 软管： 手动弯曲或配合弹簧护套/弯管器。

务必根据具体应用场景和材料特性,选择最合适的方法，并严格遵守操作规程和安全要求。